Innovations en matière de cannabis et d’équipement avec GreenBroz Inc.


Cullen Raichart, fondateur et PDG de GreenBroz Inc.
Quel est l’état de l’innovation dans le secteur auxiliaire du cannabis et en quoi diffère-t-il de la fabrication d’équipements traditionnels non liés au cannabis ?

Cullen Raichart : C’est un secteur chaud. Nous avons des entreprises extérieures à l’industrie du cannabis qui adaptent et réutilisent des équipements d’autres secteurs manufacturiers pour tenter de tirer parti de l’espace en croissance rapide du cannabis. Et puis, il y a des entreprises qui fabriquent du matériel pour le cannabis depuis un certain temps, essayant de se développer le plus rapidement possible pour répondre à la demande et aux opportunités croissantes du marché.

La fabrication d’équipements spécifiques au cannabis est hautement spécialisée. Le cannabis ne ressemble à aucun autre produit agricole. Vous ne pouvez pas simplement prendre un système mécanisé qui traite les cerises par exemple, et le convertir facilement pour traiter le cannabis.

Les trichomes sont trop délicats. Il y a tellement de choses à considérer avec le cannabis. Tout, de la préservation du contenu en terpènes à l’apparence du produit final, doit être soigneusement examiné.

Vous devez également respecter le fait que vous avez affaire à un produit final qui est un médicament pour de nombreuses personnes, et il doit être considéré dans cet esprit.

Nous sommes au point où la course est lancée pour inventer des solutions inédites au problème du traitement rapide de grandes quantités de cannabis et de chanvre, tout en maintenant les normes de qualité élevées exigées par le marché. Les choses avancent vite, et c’est un peu la course pour inventer les meilleures solutions.

Considérez-vous que des avancées technologiques spécifiques contribuent à l’innovation dans le secteur de la fabrication de matériel de cannabis ?

CR : La technologie autour de la fabrication est devenue plus sophistiquée très rapidement. Les modes de fabrication des pièces ont fait un pas de géant au cours des 3 à 5 dernières années, en grande partie grâce à l’intersection des avancées des progiciels et de la technologie d’impression 3D.

Nous utilisons des imprimantes 3D pour fabriquer des prototypes chez GreenBroz, ce qui permet à notre équipe d’ingénierie interne de passer directement d’une session de brainstorming sur tableau blanc à l’impression de pièces de prototype plus rapidement que jamais. Un processus qui prenait des mois prend maintenant des heures.

Notre processus commence par l’imprimante 3D utilisant le logiciel SOLIDWORKS, puis nous passons à la presse plieuse Safan Darley qui utilise le logiciel Autopol, un système 3D moderne pour la programmation et le dépliage hors ligne de la presse plieuse de modèles CAO 3D. Ce système nous permet de confirmer avec une certitude proche de 100 % que nous pouvons fabriquer une pièce avec précision et fournit des données de synchronisation pour les étapes de production, ce qui est inestimable.

L’impression 3D a tout changé pour nous et nous a permis de peaufiner rapidement de nouvelles inventions en interne. Nous n’avons pas à attendre qu’une pièce arrive de l’étranger et nous n’envoyons pas de membres de l’équipe en Chine pour superviser la production des pièces. La conception, le prototypage et la production se déroulent tous sous un même toit dans notre usine de Las Vegas.

Nous avançons dans une direction où vous verrez l’impression 3D devenir un élément central non seulement de la R&D et de la création de prototypes, mais aussi de la fabrication elle-même. Vous avez Elon Musk utilisant la machine de moulage sous pression IDRA Giga Press, repoussant les limites pour fabriquer des pièces pour son cybertruck.

Au lieu de simplement imprimer des prototypes ou des moules, un alliage fondu est placé dans la presse et les pièces finies sortent de l’autre côté. C’est essentiellement comme l’impression 3D. Czinger Vehicles sort la première hypercar imprimée au monde, en utilisant son système de production d’IA humaine inventé en interne.

De grandes parties du châssis léger sont directement imprimées en 3D, révolutionnant non seulement la façon dont les voitures sont construites, mais augmentant considérablement l’efficacité de la ligne de production.

Quels sont les défis uniques auxquels les équipements auxiliaires de post-traitement du cannabis sont confrontés ?

CR : L’un des plus grands défis auxquels nous sommes confrontés est de tester et de prouver qu’une nouvelle conception fonctionne. Notre équipe a une solide compréhension du cannabis, mais tester avec un produit de si grande valeur peut devenir un peu intimidant.

Vous ne voulez vraiment pas détruire plusieurs milliers de dollars de produits au cours de la phase de test. Nous allons beaucoup plus loin dans la conception qu’une entreprise de fabrication traditionnelle avant de passer en mode test de produits.

Nous utilisons du chanvre pour nous rapprocher, mais lorsque vous êtes sûr d’avoir défini votre design, vous devez le tester avec du cannabis haut de gamme.

Comment votre entreprise a-t-elle abordé ces défis ?

CR : Nous travaillons avec des producteurs de grande valeur, comme The Clinic dans le Colorado. Grâce à notre partenariat avec eux, nous sommes en mesure de tester nos prototypes dans des situations réelles et d’explorer les limites de nos conceptions.

Notre équipe teste plusieurs souches dans différentes conditions environnementales pour s’assurer que l’équipement fonctionne bien dans tous les domaines. Nous sommes fiers d’être nés dans l’industrie et ne mettrons jamais sur le marché une machine qui n’aurait pas vu des tas de cannabis de haute qualité avant son lancement. Aussi pénible qu’il soit parfois de faire ce type de test sur des matières premières coûteuses, il n’y a tout simplement pas moyen de contourner cela.

Quel type d’innovation est nécessaire pour l’avenir à la fois pour le traitement du cannabis et du chanvre ?

CR : Le traitement post-récolte personnalisable de bout en bout à grande échelle est notre objectif. Le marché dicte la direction, et il est clair que pour gagner en efficacité, l’automatisation doit être plus rapide et plus intelligente. La collecte d’informations à chaque étape de la chaîne d’automatisation est cruciale, tout comme le maintien de la haute qualité exigée par le marché moderne.

Vous verrez de moins en moins de contact humain, ce qui réduit le risque de contamination, car les convoyeurs déplacent le produit entre les stations de traitement. Tout sera automatisé de l’arrivée de la matière première à l’usine de transformation jusqu’à l’emballage et l’étiquetage. De plus en plus, les entreprises doivent prendre des décisions très prudentes fondées sur les données pour rester compétitives.

En quoi le paysage (technologique) sera-t-il différent dans 5 ans ?

CR : Nous verrons des solutions plus homogènes sur l’ensemble du secteur. Il y aura plus d’opérateurs multi-états qui étendront leur empreinte de marque à travers les frontières, comme les cookies qui ont besoin de normaliser leurs SOP. C’est comme entrer dans Starbucks.

Que vous soyez en Californie ou au Nevada, ce café au lait sera exactement le même. Ce type de cohérence ne peut être atteint que lorsque le traitement est standardisé à un niveau élevé.

Des solutions d’installations de traitement personnalisées qui peuvent être mises en place à grande échelle et répétées avec précision sont l’avenir.

Il y aura toujours une place pour les fleurs artisanales taillées ou finies à la main des petits producteurs, mais ce mouvement vers des opérations à grande échelle est un raz-de-marée imparable. Si vous voulez grandir et vous développer, vous devez surfer sur la vague.

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